开源+私有化的APS排产系统，从0到1搭建企业级智能排产引擎

智能排产系统（Advanced Planning and Scheduling, APS）是制造业生产管理的核心系统，通过算法驱动实现生产计划的全流程优化。它的核心价值在于将传统依赖人工经验的生产调度转化为数据驱动的智能决策，覆盖从订单接收、资源分配到生产执行的完整链条。

APS智能排产系统的功能主要包括：数据配置、生产工艺、生产计划、排产计划、物料管理、任务跟踪等。

通过配置基础数据、工艺流程、业务数据，实现生产计划的自动化生成与优化

物料管理主要定义物料的基本信息，建立物料主数据库，涵盖原材料、半成品及成品的编码、库存量、安全库存阈值及替代关系。例如，汽车发动机生产需管理气门、缸体等物料的规格与供应商信息，系统通过BOM结构自动匹配订单需求并触发采购预警。

①：物料根据订单的排产计划生成每天的需求计划

②：物料根据库存的情况与在途物料的情况，得到每天的物料需求与覆盖计划（由在库/在途物料覆盖需求/或者物料缺口）

③：设置对应的告警策略，让系统跟踪物料缺料情况，通知物料或者相关人员做好准备或者响应处理。

④：数据的集成：通过API或者其他方式同步库存的实时变化

资源是生产过程中所需要的条件，可以是设备、可以是场地、甚至可以定义为人。

定义资源的数据包括，资源的编码、资源的名称、资源的分类，资源的产能。如淬火槽的日产能或质检员工时分配。排产时结合设备维护计划动态调整资源分配，避免超负荷运转。

生产工艺一般包含工序模板，工艺路线

• ️工序模板：通过系统对产品多个物料进行主资源以及使用物料进行合理分配来达到新增工序模版。将已经设置好的模版放于列表之中通过对工序编码、工序名称等进行查找。
• ️工艺路线：是指产品一步一步从开始生产其中一个部件到生产完成慢慢拼装，形成一个完整产品的链路过程。通过系统对产品多个工序模版或新增多个工序来进行连线从而实现一个完整生产链路。

生产计划包括：排产策略、交期预估、生产订单、来料计划、排产计划、任务跟踪。

• ️排产策略：在制定好工艺路线后，来对要做的产品进行排产操作而制定的相关排产时的规则。主要涉及排产方向、排产规则（比如优先级、需求交付时间等条件），此外还可以设置相关权重（如最小宽裕时间、短任务优先、交期优先等）来对排产策略进行不断优化。

• ️交期预估：通过动态优化资源、产能和物料约束，精确计算订单或生产任务的最早可能完成时间（即交期）。
• ️生产订单：把要生产的产品当做一个订单进行新增添加，并定义好生产数量、交付时间等。
• ️来料计划：当物料库存不足时就会从来料计划里的来料数量进行补充，来料计划是为防止库存不足导致产品无法完整做完而进行的补货操作。新增来料时通常会填写到货时间、数量、以及相关状态是否是在途。
• ️排产计划：将已经在前面定好的工艺路线和排产策略结合起来。从而进行排布形成对应的排产时间、排产任务。智能排产后会形成对应的资源甘特图、订单甘特图等等。
• ️任务跟踪：产品成功排产后使用【计划下发】功能，即可下发相关排产任务。这些任务就会出现在任务跟踪列表之中，可对任务进行上传新增报工，也可手动修改报工。

在智能排产系统中，排产计划是核心的输出成果，通过算法优化和动态调整，可以实现生产资源的高效配置与生产过程的精细化管控。

• 数据层：ERP/MES/WMS/等设备数据、基础数据构建
• 算法层：动态规划+约束编程的混合优化求解引擎
• 应用层：可视化 计划构建 + 多目标的优化 + 系统对接（API/离线文件）

APS智能排产系统可以对接其他系统，与ERP、MES、SCM等核心管理系统可以实现无缝集成。打通各个系统的数据流，通过数据共享的方式实现数据同步，确保生产计划与物料、设备、订单等数据实时一致，实现业务闭环。

比如：

• ERP提供订单、BOM（物料清单）主数据，系统生成排产计划后回写至ERP；
• MES反馈生产实绩（如工序完成度），偏差超5%时可以触发系统重排；
• SCM同步供应商交货数据，缺料时自动生成采购需求。