安嘉机器人伺服焊钳点焊站成功案例介绍

️机器人伺服焊钳点焊站是苏州安嘉根据客户要求研制的自动机器人伺服焊钳自动点焊站，设备采用️伺服模组+减速机，可️满足️焊接2️mm+2mm️镀锌板️焊接要求，增加质量管理系统，️实现双工位上料焊接、自动修磨、自动补偿，可保证焊接品质的自动点焊站。以下是当时客户找到我们的场景：

️一、️客户背景及痛点

苏州TS公司是因为引入特斯拉新项目；镀锌板上点焊，要求熔核直径5mm且不能有焊渣，原焊接设备有如下问题：

️1、️成本高：老设备为交流机手动焊接，焊接镀锌板时很不稳定，是好是坏，又不能做全检，客户很苦恼；

️2、️焊接融核直径达不到：因为电流不稳定，还要兼容一定的厚度范围，导致实际焊接过程中电流达不到导致焊接不稳定；

️3、️焊接飞溅大，毛刺多：老设备焊接时由于电流不稳定导致火花大，毛刺多，需人工修磨毛刺，报废率高，人工消耗损耗大。

️4、️夹具投入成本大️：焊接镀锌板时，由于产品图纸要求，焊点位置需要不停调整位置，导致夹具设变频次增加；

️5、️产品兼容性差️：后期产品增加时，夹具投入价格高️，回厂周期长，投入大；

以上五点问题，客户很头痛，一直要找解决办法。

️二、客户对设备要求高

根据产品特点和过往经验，客户和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求：

1. 满足5mm熔核直径的焊接要求；

2. 焊接后无焊渣，毛刺无需再做人工打磨处理；

3.设备节拍：2.8S/次

4.夹具成本低，兼容性强；

5.成品率问题，在原有设备上增加质量管理系统，确保焊接良品率能达到99.99%。

根据客户要求，按️常规的点焊站设计思路根本无法实现，怎么办？️️

️三、️根据客户需求，研发️机器人伺服焊钳点焊站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

️1、设备选型：首先因客户的工艺要求，焊接工艺师和研发工程师一起探讨确定选用加长喉深的中频逆变直流焊钳，喉深700mm；电源型号：️ AD️B️-️130️。

️2、整体设备的优势：

️1）成品率高，省工序：焊接电源采用直流焊接电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，️确保熔核直径5️mm️，焊接后焊点压痕均匀、无破坏或粘焊渣，️无需再做️打磨️处理，️良品率能达到99.99%以上️；

️2️）设备稳定性高：核心部件采用进口配置，采用三菱PLC融合我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，️保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以MES系统对接；

️3️）解决焊接️电流️不稳定的问题：我们设备采用中频逆变焊接模式，焊接过程中保证焊接电流稳定，️解决焊接飞溅焊渣的问题；

️4️）有质量自检功能，保证品质：️增加质量控制系统，️保证了产品的焊接品质，提高焊接成品率降低成本️；

️5️）简易工装降低投入成本：根据工件和焊接要求，制作简易定位自动夹紧夹具；

6）左右件工装识别：客户为左右件，要求左右件两套工装，并且有工装识别识别功能，参数自动切换；并且实现单件即可运行的多种运行状态；

安嘉把上述技术方案、细节和客户充分讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2024年7月13日与苏州TS公司达成了订单协议。

️四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，50天的交期的确很紧，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃50天过去，苏州TS定制的️机器人伺服焊钳点焊站总算完工了，我们的专业的技术服务人员在客户现场经过10天的安装调试和技术、操作、培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

客户对️机器人伺服焊钳点焊站实际生产和焊接效果很满意，帮他们️提高了生产效率、解决了成品率的问题、节省了人工得到了他们的好评！

️五、满足您的定制要求是安嘉的成长使命！

️客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，安嘉都可以为您️“研发定制”。